PVC塑料是一種多組分塑料，根據不同的用途可加入不同添加劑，因組分不同，PVC制品呈現不同的物理力學性能，針對不同場合應用。而PVC塑料管在塑料管中所占的比例較大。

一、PVC原料選擇及配方

硬管生產中樹脂應選用聚合度較低的SG-5型樹脂，聚合度愈高，其物理力學性能及耐熱性愈好，但樹脂流動性差，給加工帶來一定困難，所以一般選用黏度為（1.7~1.8）×10-3Pa•s的SG-5型樹脂為宜。 硬管一般采用鉛系穩定劑，其熱穩定性好，常用三鹽基性鉛，但它本身潤滑性較差，通常和潤滑性好的鉛、鋇皂類并用。 加工硬管，潤滑劑的選擇和使用很重要，既要考慮內潤滑降低分子間作用力，使熔體黏度下降有利成型，又要考慮外潤滑，防止熔體與熾熱的金屬粘連，使制品表面光亮。 內潤滑一般用金屬皂類，外潤滑用低熔點蠟。 填充劑主要用碳酸鈣和鋇（重晶石粉），碳酸鈣使管材表面性能好，鋇可改善成型性，使管材易定型，兩者可降低成本，但用量過多會影響管材性能，壓力管和耐腐蝕管最好不加或少加填充劑。

二、工藝流程 PVC管的成型使用SG-5型PVC樹脂，并加入穩定劑、潤滑劑、填充劑、顏料等，這些原料經適當的處理后按配方進行捏合，若擠管采用單螺桿擠出機，還應將捏合后的粉料造成粒，再擠出成型；若采用雙螺桿擠出機，可直接用粉料成型，PVC管材工藝流程如圖3-1所示。 另外，在生產中可與上述所示流程不同，即采取粉料直接擠出管材而不進行造粒，但應注意兩點： 1）其一，粉料直接擠出成型最好采用雙螺桿擠出機，因粉料與粒料相比，少了一次混合剪切塑化工序，故采用雙螺桿擠出機可加強剪切塑化，達到預期效果； 2）其二，因粒料比粉料密實，受熱及熱的傳導不良，故粉料的加工溫度可比相應粒料的加工溫度低10℃左右為宜。

三、工藝條件及控制 在生產過程中，由于PVC是熱敏性材料，即使加入熱穩定劑也只能是提高分解溫度，延長穩定時間而不可能不出現分解，這就要求PVC的成型加工溫度應嚴格控制。特別是RPVC，因其加工溫度與分解溫度很接近，往往因為溫度控制不當造成分解現象。因此，擠出溫度應根據配方、擠出機特性、機頭結構、螺桿轉速、測溫點位置、測溫儀器的誤差及測溫點深度等因素確定。

1、溫度的控制 溫度的控制是擠出操作中重要的控制因素。擠出成型所需的控制因素的溫度是機筒溫度、機徑溫度、口模溫度。溫度過低，塑化不良，管材外觀無光澤，力學性能差，產品質量達不到要求：溫度過高，物料會發生分解，產品變色等現象出現。

2、螺桿轉速 螺桿轉速提高，擠出量增加，從而可提高產量，但容易產生塑化不良的現象，造成管材內壁毛糙，強度下降，這時應調節機頭壓力，使產量、質量到達最佳。螺桿的溫度控制影響到物料輸送率、物料的塑化、熔融質量等。擠出管材需要通冷卻水，降低螺桿溫度，有利于提高塑化質量，螺桿通冷卻水溫度在50~70左右。

3、牽引速度 再擠出操作中牽引速度的調節很重要，物料經擠出熔融塑化，從機頭連續擠出后被牽引，從而進入定型裝置、冷卻裝置、牽引裝置等，牽引速度應與擠出速度相匹配。一般在正常生產時，牽引速度應比管材的擠出速度快1%~10%左右。

4、壓縮空氣和壓力 壓縮空氣能夠將管材管材吹脹，使管材保持一定的圓度。要求壓力應大小適當。壓力過小，管材不圓，壓力過大，芯模被冷卻，管材內壁出現裂口，不光滑，管材質量下降。同時壓力要求穩定，如壓力忽大忽小，管材容易產生竹節現狀。

5、定徑裝置、冷卻裝置的溫度 擠出不同的塑料產品，采用不同的定徑方式和冷卻方式，冷卻的介質可以是空氣、水或其他類液體，需要控制溫度，其溫度主要與生產效率、產品內應力等有關。

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